上1000台机器人协同运作、关键工序100%自动化、24小时全时在线检测……在赛力斯华为智选SF5首批用户交车之际，上游新闻记者来到这款新车的诞生地——金康赛力斯两江智能工厂，对这座以工业4.0标准打造的智能工厂进行了打探。
“真没想到身边还有这么先进的工厂，这么多工业机器人和自动化设备，完全颠覆了我对汽车制造的传统印象。”一名重庆车主在参观结束后，这样对记者感叹道。
两江智能工厂以工业4.0为制造标准，以平台化、自动化、智能化、数字化为目标，采用德国豪华汽车生产工艺，超1000台机器人协同运作实现高度自动化，关键工序100%自动化，24小时全时在线检测，有效降低人力成本的同时让制造精度、产品品质达到超一流水准。
比如，为避免在超过300伏特高压下进行电池包作业带来的潜在危险，这座工厂的电池PACK车间内的生产模组由全自动 AGV 无人生产，关键焊接工序采用最先进的精密高速铝丝焊接技术，实现了焊接全自动在线监测。
冲压车间拥有整线防尘降噪、自动蓝光测量系统、自动化装箱、AGV自动传输、一键换模等先进技术及设备。全封闭高速同步机械冲压线仅需5秒就可以冲压完成一个部件。冲压车间配备了目前世界上最先进的蓝光检测，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍，检测精度也达到了0.05毫米。比一根头发丝还要细，达到人工作业无法达到的精度。
焊装车间内，生产线的上料、输送、焊接、涂胶等工序全部实现自动化，焊接的自动化率达到100%。整条生产线的机器人达到319台，配备多项当前行业顶尖工艺，如激光远程飞行焊、视觉定位抓件、在线检测等工艺。尤其是机器人远程激光焊接技术，不仅让汽车的焊缝更加美观，同时具备焊接速度快、变形小的特点，更可以对作业空间小、焊钳无法焊接的位置进行焊接。
涂装车间则使用了奔驰、宝马等汽车工厂同款成套设备。同时采用了世界先进的喷涂工艺和环保水性涂料，确保了车身的高品质油漆质量。车间使用的七轴喷涂机械臂，还是国内首条使用七轴机械臂的汽车生产线。与六轴机械臂相比，七轴机械臂更加灵活，便于末端执行器到达特定的位置，即便是车身死角，七轴机械臂喷涂也游刃有余。
在总装车间，德国AFT公司提供的输送线设备，实现了汽车前后挡风玻璃采用机器人自动涂胶和安装，保证装配质量；座椅采用机器人完成放置；轮胎、仪表台也全部采用机器人安装。其中有国内第一家总装在线外观间隙面差检测机器人，它通过跟踪确定动态车辆的实时位置，由机器人自动完成相关检测，其检测精度高达±0.04mm。
不难看出，作为赛力斯华为智选SF5的诞生地，重庆两江智能工厂为这款新品注入了高品质的制造基因。
