目前总裝车间大都采用高产能、高性能生产线为主线,如摩擦输送、EMS小车输送,它们具有输送平稳、故障率低和运行成本低等特点,但作为总装车间动力总成合装线(发动机变速箱合裝)的滚筒输送机这一传统的输送设备,其输送的稳定性和固有可靠性对大规模生产企业来讲尤为重要,这就需要在策划和设计时研究其结构的合理性,提高固有可靠性,从而最大限度地满足汽车行业对高产能、低成本和柔性化的要求。
动力总成合装线大都采用双层动力边辊输送设备(也有采用通轴)积放输送,自动与手动相结合的半自动方式。即非人工操作工位自动完成输送运行及自动积放,人工操作工位在操作者完成工作内容给出信号后自动运行。每个装配工位均设有停止器、完成确认按钮等,方便工件的装配。空托盘通过两端升降机及下层滚筒输送机完成转接,通过链条将电机减速机的动力输出给辊轴,粉末冶金套固定在辊轴上,依靠辊轴上的粉未冶金套与辊轮内径摩擦,带动辊轮转动,辊轮外径与工装托盘摩擦,驱动托盘运行。当停止器打开,托盘停止时,摩擦套与辊轮之间产生滑动,辊轴转动,辊轮停止转动。这是最常见的一种结构。形式如图1所示,结构如图2所示。
滚筒输送机设备常见问题
1)摩擦套因曆损使辊道单元报废托盘依靠与辊轮摩擦而运动,但辊轮的转动依靠辊轴上的摩擦套与辊轮摩擦来实现。摩擦套在辊道线内,两端有隔套和锁套,结构原因检查困难,一旦发现辊轮与摩擦套间隙空旷,那么摩擦套有可能因磨损消失出现磨轴现象,一旦出现这种情况,辊轴报废,整个辊子单元需要更换,严重影响生产。如图3所示。
通轴结构且驱动装置在轴的一端
采用辊轮与轴固定形式,其动力依靠链轮轴端可调的摩擦片与链轮端面摩擦力,双支撑轴承采用轴承套配以向心球轴承,如图5所示。
此滚筒输送机结构具有以下优点
1)链轮端面摩擦,摩擦力用弹簧可调,可以根据实际载荷调整摩擦力,减轻托盘对停止器的撞击
2)摩擦片在线体外侧,易检修和更换,不会损伤其他部件;
3)辊轴支撑采用轴承座及向心球轴承,可以克服辊轴不同心缺陷
4)辊轴为调制加工轴,公差易控制。
